CHAIR OF

PRODUCTION SYSTEMS

AND AUTOMATION

The subject of this scientific expertise is the development and plausibility check of innovative design variants for a growth-oriented nonwovens production as a result of a functional and capacitive expansion.

In addition to validating and verifying innovative analysis and design methods in various application scenarios, the aim is to develop organizational rules as part of participatory planning sessions and to transfer them into an overall operating and production concept that meets the requirements.
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The subject of this scientific expertise is the development and plausibility check of layout variants of a growth-oriented composite production of helmet shells as a result of a functional and capacitive expansion.

After detailed data preparation, analysis of the current situation and presentation of future quantity structures, the aim is to create significant variants of space and layout concepts as part of a participatory planning session and to transfer them into a machine layout that meets the requirements of the production process.
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After years of intensive growth, the implementation of a capacity-adapted production control system, taking into account the current bottleneck situation and the resulting order initiation, presents the players in a steering gear manufacturing company with new operational challenges.

The scientific support provided by OVGU includes the validation and development of production control to ensure robust production, in particular the implementation support of a developed logistics concept, the configuration of series production of in-house production components and a facility study for the in-house production components. The existing production processes and the information required for control are to be evaluated in accordance with customer and product requirements and reorganized if necessary.
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In the course of supporting a growth-oriented manufacturer of timber constructions, the conception, dimensioning and implementation support of a logistics concept for semi-automated production with high variance is the subject of the scientific expertise of the OVGU university team. After a detailed analysis of the current situation, data preparation and the collection of quantity structures, the aim of the work is to create variants of area and arrangement concepts and to check the plausibility of the prioritized machine layout according to the production process.
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After years of intensive growth, the implementation of a capacity-adapted control system, taking into account the current bottleneck situation and the resulting order initiation, presents the players in a steering gear manufacturing company with a new operational challenge. The aim of the scientific support provided by OVGU is organizational implementation, the evaluation of the functionality of the production control system and the empowerment of employees to act in a self-organizing manner. Especially against the background of historically grown production processes for series production and the development towards a flexible series manufacturer, the previous production processes and the information necessary for control must be evaluated in principle according to customer and product requirements and, if necessary, reorganized.
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The stakeholders of a mechanical engineering company intend to review their manufacturing processes and the assembly of machine tools in the form of a flow line with regard to efficiency and flexibility. The task and objective of the joint development within the facility study is to determine the causal problems by means of suitable process models and tools for systematic, operationally coordinated analytical penetration of the overall problem situation in order to design and develop measures and solutions as a result of organizational/technical adjustments as quickly as possible. The aim of the research work is the theoretical and practical development of organizational solutions in production areas as well as the analysis of effective and success-oriented implementation using a participatory approach.
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The stakeholders of a transmission manufacturing company intend to review their manufacturing processes for mechanical parts production and subsequent assembly of components for electric steering gears, which have so far been based on experience, with regard to efficiency and flexibility. Based on the preliminary study "Adapted operational organizational routines as the basis of a sustainable logistics concept for steering gear parts production", standards for the flow of information in the manufacturing process are generated, so that the manufacturing system to be established has clear workflows with defined system states for the product/product range and the technological process as well as the integrated logistics functions. The aim of the research work is the theoretical and practical development of organizational solutions in production areas and the analysis of effective and success-oriented implementation using a participatory approach.
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The stakeholders in a transmission manufacturing company intend to review their manufacturing processes for the production of mechanical parts and subsequent assembly of components for electric steering gears, which up to now have been based on experience, in terms of efficiency and flexibility. The aim is to generate standards for the manufacturing process under the given conditions, such as production program and restrictions from the technologies used as well as historically determined organizational processes, to the extent that the manufacturing system to be established on this basis results in clear workflows with defined system states for the product/product program and the technological process as well as the integrated logistics functions.
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In the course of supporting a growth-oriented manufacturer of timber constructions, the integration of intelligent Industry 4.0 technology against the background of organizational adaptability is the subject of scientific research by the university team of the Chair of Factory Operation and Production Systems. In addition to increasing the degree of automation, the main aim is to industrialize the peripheral performance so that the market-determining position can be expanded. Based on a well-founded analysis of the product range and future production scenarios, a technological redesign and integration study of the production equipment used is carried out, followed by the necessary expansion planning of the factory and building infrastructure.
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At a leading international manufacturer of large-diameter bearings, the production site is characterized by an increasing proportion of customer production. Particularly in technically/technologically dominated production sections, the classic conflict of objectives arises between adherence to delivery dates (or throughput time) and capacity-oriented machine utilization as influencing variables on production costs and logistical parameters of production. The production process is characterized on the one hand by administrative preparatory work in the sense of technical/technological clarification and on the other hand by the processing that takes place after order release.
The aim of the project is - via an inventory of determining and descriptive factors - to determine influencing factors on the resulting throughput time and to design measures to reduce the average throughput time by analytically penetrating the causes.
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Against the background of historically grown manufacturing processes for the production of highly customized complete solutions, a manufacturer of special, process and automatic cranes intends to fundamentally review its manufacturing and assembly processes, which have so far been based on experience. The existing production processes are therefore to be reorganized and redesigned in line with changing customer and product requirements. Under the given conditions of a heterogeneous production programme and changed restrictions from the technologies used as well as historically determined organizational processes, efficient process sequences with clearly defined workflows and system states for the product, for the technological process and integrated logistics functions are to be generated.
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As part of the development and long-term support of synchronized flow assembly at a regional supplier of timber roof constructions close to the construction industry, the successful expansion of the factory planning and the associated construction of a hall and innovative machinery is now followed by comprehensive detailed conceptual design in the sense of detailed process structuring and the temporal, organizational dimensioning of activities depending on different product variants. The aim is to create a basis both for a well-founded assessment of the necessary resources for optimal production planning and control of orders and for the necessary calculatory assessment variables in the context of cost determination and price generation.
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At a leading international manufacturer of slewing bearings, an analysis of order throughput times revealed a high variance in throughput times due to experience-based and historically founded rules, which in practice are also undermined by various influencing factors. The aim of the project is therefore to implement defined rules and routines in the sense of self-regulating control systems, so that the order throughput leads to a deliverable, on-time and thus robust completion of slewing bearings by means of sequencing. The project process is based on a concept detailing and requirements specification and the subsequent construction of a pilot area. After fine-tuning, the roll-out takes place within real production.
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An assembly structure for the production of panel and wall element construction is to be implemented at a regional construction-related supplier of timber roof constructions. Panel and wall element construction differs considerably from the company's previous basic business in terms of organizational and technical requirements, particularly with regard to vertical integration and quality requirements. The aim of the work is the systematic derivation and planning of an optimal assembly structure under the premise of implementing a system that can be expanded in stages, which has a high degree of flexibility with regard to the variants to be assembled as well as the considerably fluctuating seasonal call-off quantities. As part of the system design, structurally appropriate systems and equipment as well as the provision of materials are dimensioned and implemented in an optimized production layout depending on the expansion stage.
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A company in Saxony-Anhalt is characterized by the unique production of a wide variety of basic types of modern and powerful machine tools with customer-specific configurations and low repetition rates, resulting in highly fluctuating production and assembly costs due to the high level of vertical integration. Against the background of customer orientation extended to component production and the technical/technological and temporal dependencies of the individual production stages in terms of customer-supplier relationships, the classic conflict of objectives between adherence to delivery dates, inventory development and utilization-oriented machine and workstation allocation as influencing variables on production costs and logistical parameters of production is intensified. The aim of the project is to record and characterize the functioning and control routines of the assembly system at the present time by means of a detailed inventory of determining and descriptive factors. By comparing market requirements and system-inherent modes of operation as a result of existing organizational solutions, the design requirements of the future with the respective necessary measures are determined and shown.
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In a production for large ball bearings, which has developed from unicum production to small batch production with small lot sizes characterized by heterogeneous system status so far the production processes of the assembly of large ball bearings, rather experience-led, in principle and robust manufacturing processes be generated. On this basis a production system with clear operational sequences and with defined supervisor states for the product and the technological process as well as integrated logistics functions is to be established. Against the background of historically grown production runs for the unicum production and the development to the small batch producer the past production sequences runs the principle in accordance with according to the customer and product requirements again. Result of the pre-project was the conceptual development of the non-worth-drawing activities in the bearing installation. In the subsequent project the conversion of the realizations is located in the center.

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In a production facility for ball bearing rings, the production site is characterized by dominant production equipment, whose capacity utilization and efficiency are the main causes of production costs. Customer production, which has now extended to ring production, gives rise to the classic conflict of objectives between adherence to delivery dates (or throughput time) and utilization-oriented machine allocation as influencing factors on production costs and logistical parameters of production. In addition, as in the present case, the control and intervention logic for the manufacturing process is often historically characterized and thus takes insufficient account of the changing framework conditions. The aim of the project is to record and characterize the functioning of the production system at the present time by means of a detailed inventory of determining and descriptive factors. By comparing market requirements and system-inherent modes of operation, as a result of existing organizational solutions, the design requirements of the future with the respective necessary measures are determined and shown.
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Within the "Smart Energy with Smart People" project, 5 industrial sub-projects were carried out at the IAF. The project objective was to analyze energy consumption and derive proposals for increasing energy efficiency in small and medium-sized companies. Student project teams were closely involved in the work on site.

The focus of sub-project 1 - powder coating plant components and units - was on reducing the generation of process heat, which accounts for well over 50% of the final energy consumption in the company in question. The technical and technological boundary conditions for the operation of the plant currently provide for the waste heat to be predominantly discharged into the environment. Within the project, approaches were developed to rethink the main focus on main material flow, inventory minimization and minimum investment, and to consider operating costs when selecting a suitable system or its components (so-called life cycle costs).

In addition to the conception of basic solution approaches to exploit the savings potential identified, the manufacturing parameters that ensure the smooth operation of the machines and systems were taken into account when deriving implementation measures. Interventions in these production-sensitive processes were weighed against the potential energy savings identified.
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A sustainable influence on energy processes in production is a major challenge for many operational players in the near future. Against the background of the perception of a dramatic price development for electrical energy, a sustainable influence on the use of electrical energy and heat appears to be necessary.
From the point of view of the researchers at the IAF, investment-driven changes to existing technical solutions are only of limited use, particularly for highly flexible SMEs, as they can very often distract from a different view of existing production structures.

Based on five industrial sub-projects on smart energy with smart people and the knowledge gained, the IAF has developed a set of tools for the energy-oriented evaluation, planning and design of production systems.

By means of selected analysis methods, their combinatorics, an energetic evaluation of the manufacturing processes used and the quality of energy recording, the entire production system can be evaluated with regard to its energy efficiency using the toolkit. This set of tools is essentially geared towards the most practicable use in SMEs.
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For a production area for complex outdoor advertising for a Global Player of the petrol industry as well as a number of restaurant chains a considerable vertical range of manufacture in combination with an assured availability of parts as well as a short-term reaction on customer requirements with coexistent decrease of the necessary expenses has to be guaranteed.
Analysis of the customer-driven picking area revealed that just material flow optimization would not result in the performance features aimed at. Besides the logical assignment of the stock items to customer groups, intelligent communication paths, communication flows and communication densities were identified as the key instruments to meet all requirements set by the packaging department management. Based on evaluations of communication flows and communication densities, labour processes were reorganized along the material and communication flows. Additionally functional areas were newly dimensioned and allocated as input for the newly designed layout that has been implemented.

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Company specific Production Systems-X-PS have proven to be powerful frameworks restoring or supporting leading positions. On the key fields of X-PS is the setting and decomposition approaches facilitate preparation, definition, implementation and monitoring of production networks. The project's objective is to point out some instruments making use of these principles and supporting companies in Distributed Manufacturing. It develops a framework using aspect focus, layer decompositions and derived self similar patterns distinctly characterising any Production System Type. Undoubtedly the most famous example and the first approach of Production System pattern definition is the Toyota Production System TP. Even though TP is very "Japanese" and a number of principles prescribed appear rather exotic, they picked up the idea and established own Production System "standards" as part of entire company philosophies and conceptualisations to be implemented globally in every production facility. Meanwhile at least all car manufacturers are working according to own specific patterns. Layer aspects may be filled in to define company-related (self similar) patterns that may also be interpreted as a part of the general definition of a company's specific Production System "standard". Such standards signalise to the units as well as to the partners, e.g. the methods and indicators to be applied. These standards also state clearly, what the expectations are and how partners can increase their chances of eligibility and support. Many companies visibly highlight the importance of such standards by their full commitments, e.g. identification with their company (or brand) names, e.g. Toyota, Bosch, Audi, GKN.Often, all vital elements of these company standards are visualised by self explaining symbols as hierarchical trees or mind maps, being referred to as the companies' "footprints"- an excellent practical term for self similarity in this Dispersed manufacturing context.

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Die Digitale Fabrik, als Umsetzung konsequenter IT-Nutzung in der Fabrik, ist seit Jahren zentraler Ansatzpunkt innovativer Planer. Neben hoher Datenverfügbarkeit und Aktualität beschleunigt sich dabei vor allem der Fabrikplanungsprozess. Bei der Anwendung innovativer Planungsinstrumente zeigt sich jedoch, dass unterschiedliche und meist sehr heterogene Datenbestände als Eingangsgrößen für den Planungsprozess in den Unternehmen vorliegen. Insbesondere der Mittelstand stößt bei der Aufbereitung dieser Datenbestände häufig an zeitliche und vor allem kapazitive Grenzen. Mit dem Einsatz moderner Erfassungssysteme, wie dem LaserScanner der Firma FARO, sind Planer mittels 3-D-Scans in kürzester Zeit in der Lage, Bestandserfassung von Produktionssystemen durchzuführen. Die Technik ist hocheffizient und kann ohne Beeinträchtigung bei laufender Produktion grundlegende Layoutdaten und 3-D-Modelle vorhandener Maschinen erfassen. In der Praxis zeigte sich jedoch, dass Fabrikplaner häufig die vektorformatigen verwendungsfähigen Grunddaten für die Planungsaktivitäten erst schaffen müssen. Hierbei gilt, je höher die Datengenauigkeit, desto expotential höher der Aufwand und die benötigte Zeit.
Während beim Einsatz innovativer Scan-Technologien die physische Datenbeschaffung sehr gut gelöst ist (Erfassung der 3-D-Layout als Punktwolken), bleibt nach wie vor der zeitbestimmende Faktor für die Fabrikplanung die Datenaufbereitung. Die Magdeburger Forscher des IAF haben hierzu neben einem bisher kaum beschritten Weg, der Nutzung hybrider Daten je nach fabrikplanerischem Bedarf (level of detail), den Einsatz eines VR-Modellers zur Datenrückführung erprobt, welcher auf der Basis erfasster Punktwolken in der Lage ist, Datenrückführungen in Vektorformate durch Nutzung gemessener 3-D-Punkte zu ermöglichen. Hierbei wird auf die prinzipielle Kubatur der zu betrachtenden Objekte abgestellt, ein VR-fähiges, hinreichend genaues Modell für die Optimierung von Produktionssystemen erstellt. Mit diesem sind die Planer in der Lage, nach vorgegebenen Zielfunktionen (z.B. Minimierung der Investitionskosten, etc.) komplette Fabrikplanungen in kürzester Zeit durchzuführen. Mit fortschreitendem Planungsgeschehen steigt dann in aller Regel der Genauigkeitsbedarf der Daten. Die in groben Planungsphasen verwendeten Grundkubaturen können dann durch die Verbindung zur genauen Datenerfassung (beispielsweise die Punktwolke, oder 3-D-Konstruktion des Lieferanten) fallspezifisch ergänzt werden. So gelingt es, bedarfsgerechte, genaue und flüssige Darstellung zu jedem Zeitpunkt des Planungsgeschehens der Produktionssysteme auf vorhandener transportabler EDV-Technik zu ermöglichen. Am Beispiel der Planung eines Produktionssystems für eine Dachstuhlfertigung konnte nachgewiesen werden, dass ca. ein Drittel der Erfassungsaufwände vermieden werden konnten. Der Planungsprozess vom Planungsanstoß bis zur Bauübergabe wurde von ca. 6-8 Wochen auf 4-6 Wochen reduziert.

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Inbetriebnahme bezeichnet die Phase zwischen Aufstellung und Installation von Betriebsmitteln (Anlagen, Industrierobotern) und dem Produktionsstart. Treten hierbei unvorhergesehene Ereignisse (Störungen, Fehler in Hard- oder Software) ein, ist der termingerechte Produktionsstart gefährdet, was entsprechenden wirtschaftlichen Schaden nach sich zieht. Virtuelle Inbetriebnahme bezeichnet die Simulation dieser Betriebsmittel unter Verwendung der entsprechenden realen und möglichst unveränderten Software. Dadurch kann die Software vor Aufstellung und Installation der Anlagen und Industrieroboter unter quasi-realen Bedingungen getestet, verifiziert und optimiert werden. Besonderer Schwerpunkt ist dabei das Zusammenspiel (Synchronisation, Kommunikation) der einzelnen Komponenten, die oft von unterschiedlichen Dienstleistern geliefert werden. Die marktführenden Anbieter von Software für die Fabrikplanung (Tecnomatix, Delmia) bieten hierfür Software-Module. Neben dem Vorteil der Durchgängigkeit des Datenmodells zeichnen diese Softwarelösungen hohe Investitionskosten und eine erschwerte Anpassung an individuelle Kundenbedürfnisse aus. Eine Alternative bietet die mittelständische Rücker EKS GmbH mit der Software INVISION, die mit dem IAF der Universität Magdeburg durch jahrelange Zusammenarbeit verbunden ist. Am IAF der Universität Magdeburg werden die Softwaremodule für den Import und die Verarbeitung der Roboterprogramme entwickelt, basierend auf dem vorhandenen Know-How in Compilerbau und Virtual Reality. Ein Ergebnis ist die Entwicklung der Software RobSim, die herstellerspezifische Roboterprogrammiersprachen in ein herstellerneutrales Programmmodell überführt. Auf der Basis dieses Programmmodells wird die Roboter-Ablaufsimulation in INVISION erstellt. Alternativ können Roboter-Programme auch direkt in RobSim ausgeführt werden, wobei alle essentiellen Merkmale einer modernen Software-Debugging-Umgebung bereitgestellt werden (Kontinuierliche und Einzelschritt-Abarbeitung, Verzweigen in und Verlassen von Funktionsaufrufen, Inspizieren von Variablen und Signalen). Weitere Partner sind das Berliner Weierstraß-Institut (echtzeitfähige Visual Simulation komplexer 3D-Modelle, Robotik-Simulation), die Henningsdorfer Mewes & Partner GmbH (Software WinMOD zur Simulation SPS-gesteuerter Anlagen) und die Burgdorfer Steineke GmbH (Software zur Roboterprogrammierung und -Programmverifizierung).

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Über die Bewertung von Kernkompetenzen zu Kernprozessen zu finden, fordert letztendlich auch deren wirtschaftliche Integration in die bestehende Fertigung. Gemeinsam mit einem Global Player des Anlagenbaues aus der Region wurden wesentliche technologische Kernkompetenzen für den zukünftigen Fertigungsstandort evaluiert und mittels Turbo-Fabrikplanungssystem "Factotum" auf Realisierbarkeit geprüft. Auf Grundlage des extrem gestrafften Planungsprozesses unter Anwendung neuester alternativer Methoden gelang es innerhalb kürzester Zeiten, detaillierte Aussagen zur Umsetzung zu erhalten, so dass der Kooperations- und Forschungspartner zeitnah an die Realisierung des Fertigungssystems gehen konnte. Die Nutzung neuester wissenschaftlicher Erkenntnisse führte damit nicht nur zur methodischen Erweiterung und Straffung fabrikplanerischer Vorgehensweisen, sondern bewirkte hier eine zügige und sichere Entscheidungsfindung für den Ausbau der Fertigungskapazitäten.

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Die Automobilzulieferer stehen zunehmend unter erhöhtem Kostendruck. Neben hohen Innovationsraten haben sich vor allem die Lieferforderungen der OEMs in letzter Zeit zunehmend verschärft. Vor dem Hintergrund immer schneller wechselnden Modellen und Modellpaletten in der Automobilindustrie sind vor allem Zulieferer vor die Herausforderung gestellt, nicht nur die Primärteillieferung sondern auch die Ersatzteilversorgung langfristig sicherzustellen. Auf der Basis einer zentralen Zusammenführung der Ersatzteilbelieferung eines mittelständischen Automobilzulieferers an einem Fertigungsort wurde durch die Mitarbeiter des IAFs eine Ersatzteillogistik aufgebaut, welcher dem Abzugsverhalten des jeweiligen OEMs entspricht. Dabei wurde insbesondere vor dem Hintergrund großer Flächenbedarfe für Werkzeuge und bereitzustellendes Material sowie Fertigwarenlager eine differenzierte Lagerstrategie entworfen. Diese beinhaltet je nach Forecast (Menge/Zeit) des jeweils zu liefernden Produktes eine logistikkostenoptimierte Auswahl des Lagerortes und Lagerplatzes für sowohl Einkaufsteile als auch die benötigten Werkzeuge, Formen und Vorrichtungen. Auf der Basis der durchgeführten Arbeiten war es dem Zulieferer möglich, eine kostenoptimierte, jedoch dynamische Lagerhaltung für die Ersatzteilfertigung auf- und umzubauen. Das konzeptionell entwickelte System wurde basierend auf vorhandenen SAP-Daten ins vorhandene Warenwirtschaftssystem implementiert. Auf der Basis von Prognosen und szenariogestützter Entscheidungsalternativen werden somit bereits frühzeitig kostenoptimale Lagerorte und Lagerplätze ausgewählt, sodass die Aufwendung im System zur Nachfertigung der Ersatzteile einer Kostenminimierung entspricht.

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Die Verkürzung von Produktlebenszeiten als Ausgangspunkt für sich immer schneller wandelnde Produktionssysteme stellt die Praktiker vor die Aufgabe, effiziente Produktionssysteme innerhalb kürzester Zeiten konzeptionell zu planen und vor allem zu realisieren. Größtenteils stehen solche Planungsprozesse unter enormen Zeitdruck und in aller Regel fehlen eine ganze Reihe notwendiger Planungsinformationen. Gerade für den Mittelstand stellt deshalb der Rückgriff auf planerisch verwendbares Erfahrungswissen der Mitarbeiter eine nicht zu unterschätzende Wissensbasis für die kurzfristige Erarbeitung von Produktionskonzepten dar. Begründet auf mathematischen Grundverfahren der Anordnungsoptimierung durch die Minimierung von Transportleistungen in Produktionssystemen sind erweiterte Kriterien zur Berücksichtigung praxisrelevanter Gegebenheiten bei der Planung umsetzungsfähiger Layoutkonzepte notwendig. Betriebliche Prozessabläufe beruhen auf dem Austausch von Informationen und der Kommunikation über deren Inhalte. Unternehmen des klein- und mittelständischen Sektors haben die Bedeutung der Gestaltung ihrer Informations- und Kommunikationsbeziehungen (IuK) als "mission critical" erkannt. Der personengebundene Austausch von Informationen gilt bei vielen Unternehmen gerade als Voraussetzung von Qualität und Wirtschaftlichkeit betrieblicher Prozessabläufe. Eine Kurze-Wege-Mentalität ist dabei auffällig. Aufgrund der Vielschichtigkeit der Begriffe Information und Kommunikation und deren jeweilige Bedeutung war im Laufe der Untersuchungen eine Eingrenzung des Untersuchungs- und Anwendungsfeldes notwendig. Als Fokus dient schlussendlich die Frage: Ist eine bestimmte Nähe zwischen den Arbeitsplätzen eines Produktionsbereiches aufgrund der spezifischen Eigenschaft ihrer IuK-Beziehungen (z.B. direkte Sprachkommunikation) notwendig? Ein vorläufiges Ergebnis der Forschungsarbeiten stellt der Kommunikationskennwert als Wichtungsgrad layoutrelevanter IuK-Beziehungen dar. Die Wichtigkeit einer IuK-Beziehung bestimmt sich über die Parameter "Informationsgehalt", "Übertragungszeit" und "Kommunikationshäufigkeit", deren formale Beschreibung Ziel der laufenden Arbeiten ist. In einem ersten Anwendungsszenario wurde bei der idealen Layoutplanung des Produktionsbereiches eines Maschinenbauunternehmens die Entfernungsabhängigkeit der IuK-Beziehungen bei direkter Sprachkommunikation integriert. Als Stellvertretergröße der Entfernungsabhängigkeit dient die Abnahme des Sprachschallpegels über die Sender-Empfänger-Entfernung bei einem mittleren Störgeräuschspegel im Produktionsbereich.

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Für einen baunahen Zulieferer komplexer Produkte wurde für die Fertigung eine wandlungsfähige und effiziente Gestaltungslösung geplant und mittels VR-Werkzeugen zu einer bauseitig weiter zu verfolgenden Lösung umgesetzt. Bei der Gestaltung des Fertigungslayouts waren Gestaltungsprämissen moderner Produktionskonzepte, wie übersichtliche und transparente Material- und Kommunikationsflüsse, als lösungsbestimmte Optima der neuen Fertigung umzusetzen. Die Layoutplanung erfolgte mit dem am IAF entwickelten Werkzeug FACTOTUM unter Anwendung einer kommunikationsorientierten Optimierung der Maschinenaufstellung zur Bewältigung marktdynamischer Einflüsse auf die Fertigungsorganisation. Das Ziel des Vorhabens war es, in kürzester Zeit (ca. 8 Wochen) eine analytisch fundierte Lösung für eine neue Fertigungsorganisation zu finden, partizipativ weiter zu verfolgen und zu verankern und damit den dynamischen Anforderungen des Marktes unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten gerecht zu werden. Dabei steht die Erarbeitung eines optimierten Fertigungslayouts als Basis der dann weiter zu führenden Bauplanung im Vordergrund.

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The project aims at developing a novel management methodology to support extended enterprises in their implementation process of e-business strategies and so to enhance competitiveness in an ever increasing turbulent environment with special focus on the complexities of the whole supply chain. The project adopts a dual approach: a macroscopic market approach and a microscopic organizational approach and synthesizes both into a personalised e-business roadmap for facilitation of strategic decisions. The objectives of the project are the development of an enabling methodology for the implementation, adaptation and optimization of e-business strategies covering the whole supply chain, its validation in a representative constellation of test cases, its facilitation through software based application aids and its launch on the market for industrial adoption and the exploitation of a new content management service with e-business focus.

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Im Rahmen dieses Projektes wird eine mobile Virtual Reality Lösung entwickelt. Die innovative Symbiose aus Real-time 3D Software und mobiler stereoskopischer Projektionstechnologie steht dabei im Mittelpunkt. Mit Hilfe der entwickelten Software können auch komplexe Problemstellungen für Nichtexperten verständlich gemacht werden. Entscheidungs- und Planungsprozesse können verkürzt werden, bei gleichzeitiger Erhöhung der Planungssicherheit und -qualität, und Reduzierung der Gesamtinvestitionskosten. Zukünftig sollen auch klein- und mittelständische Unternehmen die Vorteile der Virtuellen Realität bei Planungsprozessen und für die Entscheidungsfindung zur Verfügung gestellt werden. Diese Lösung soll vor allem in der Fabrik- und Stadtplanung, aber auch für Produktpräsentationszwecke eingesetzt werden, und dabei traditionelle Technologien ergänzen oder sogar vollständig ablösen können.

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"Erweiterung des Fabrikplanungsarbeitsplatzes FacToTuM um partizipative Elemente mobiler Gestaltung von Produktionssystemen in Verbindung mit dem Einsatz von virtueller Realität"Die Wettbewerbsfähigkeit und der zukünftige Erfolg von klein und mittelständischen Unternehmen (KMUs) hängt mehr und mehr von der Fähigkeit ab, sich zu wandeln, d. h. permanent und zielgerichtet Umfeldanforderungen und Unternehmensleistung abzugleichen. Damit steigen die Anforderungen an schnellstmögliche Konzeption, wirtschaftlichen Anlauf und effizienten Betrieb von Produktionssystemen, wobei sich die zur Verfügung gestellten Planungszeiträume reduzieren. Die Virtual-Reality-Umgebung ermöglicht das (dreidimensionale) Erleben eines zu planenden Produktionssystems. Der Betrachter kann die Anlage betreten ("Walkthrough") und innerhalb der virtuellen Welt interagieren. Die Aussicht, VR-Technologien mobil machen zu können, um ortsungebunden die Vorteile für die Fabrikplanung zu erschließen, ist mit Blick auf die sich immer mehr verflechtende I&KStruktur bereits viel versprechend. Mit dem am IAF entwickelten Arbeitsplatz FACTOTUM (FACtory Tool- and Tuning Master) liegt eine durchgängige planungsunterstützende Lösung vor, die als geeignete Ausgangsplattform für Entwicklungen in dieser Richtung dienen kann. Der dort implementierte Funktionsumfang soll gezielt ausgebaut und methodisch erweitert werden, damit er bei dezentral verteilten Planungs-/ Gestaltungs- und Entscheidungsprozessen in der Fabrikplanung Einsatz finden kann. Hierzu werden alle wichtigen Bausteine der bestehenden Lösung auf eine leistungsfähige neutrale Plattform gehoben, so dass einer verteilten Mehrplatz-Arbeitsweise entsprochen wird sowie eine leistungsfähige Synthese aus empirisch/erfahrungsgeleitetem Planen und mathematisch/ formalen Planungsroutinen entsteht. Die Erweiterung des Arbeitsplatzes FACTOTUM betrifft vorrangig die softwaretechnische Integration von Routinen/Programmteilen wie:- Module zur Unterstützung von Entscheidungsprozessen bei nicht eindeutigen oder nur empirisch vorhandenen Erfahrungswelten- Lösungen zur Dezentralisierung der Visualisierung- Integration von Projektmanagementwerkzeugen zur Abrundung der Funktionalität.

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The project aims at developing an International Sourcing model and specifying supporting IT tools in order to improve business relationships between Chinese and European SMEs.The target groups are Chinese SMEs, which have or are going to establish international business relationships with Europe firms, which could get potential advantages from the implementation of International Sourcing strategies to better match the European SMEs supply needs. Case studies in China, Italy and Germany will provide the project requirements.The main project results are:(1) innovative and gobal EU-Chinese International Sourcing model to improve the supply chain between European and Chinese SMEs(2) the provision of Chinese SMEs with guidelines about ICT solutions in order to effectively implement the developed international sourcing model(3) the transfer of know-how and ICT solutions from Europe to Chinese SMEs to manage efficiently international sourcing processes(4) the support of European and Chinese SMEs for tackling with and overcoming constraints deriving mainly from economic and cultural differences and barriers(5) a contribution to the improvement of business relationships between Chinese and European SMEs(6) dissemination of results to European and Chinese Community.(7) specification of an ICT platform for international sourcing activities(8) training and promotion of project concepts and results in Europe and China(9) increasing awareness of European SMEs with respect to Chinese industrial environment and vice versa resulting in more efficient and beneficial supply chains

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